IMPORTANCIA DEL DAÑO CAUSADO POR EL ALMIDÓN EN EL TRIGO Y LA INDUSTRIA MOLINERA

El trigo, que es el alimento más consumido entre los cultivos de cereales, ha mantenido a lo largo de los tiempos su lugar indispensable y su importancia en la alimentación humana como producto estratégico. Por otra parte, las actividades de producción de trigo y harina han puesto de manifiesto una vez más el valor económico de la industria harinera y la necesidad de los países en materia de seguridad alimentaria con la crisis alimentaria iniciada en 2007 y la crisis económica mundial que comenzó en 2008 y continúa.

Agua, cenizas, proteínas, gluten, índice de gluten, sedimentación de Zeleny, almidón y daño del almidón son las principales propiedades químicas y fisicoquímicas del trigo, uno de los productos agrícolas más comercializados internacionalmente de la historia, y de la harina o sémola producida a partir del trigo. La cantidad de almidón, que es el principal componente de la harina de trigo, tiene un efecto muy importante en los productos de panadería. El almidón forma la estructura de la masa al interactuar con otros componentes de la misma. La absorción de agua, uno de los parámetros funcionales importantes del almidón, afecta a la calidad y la textura de los productos de panadería. Los gránulos de almidón intactos tienen la capacidad de absorber aproximadamente 0,33 veces su peso en agua, mientras que los gránulos de almidón dañados pueden absorber hasta su peso en agua. Los granos de almidón se encuentran en el endospermo en una estructura regular y ordenada entre redes de proteínas. Sin embargo, pierden su estructura total o parcialmente durante la molienda del trigo. La harina resultante contiene almidón dañado y gránulos de almidón no dañados en proporciones diferentes. Dependiendo del sistema de molienda y del ajuste de los rodillos, la cantidad y la textura del almidón dañado varían. La cantidad de almidón dañado se ha convertido en un importante parámetro de calidad de interés para todos los sectores basados en la producción de productos de cereales, especialmente en los últimos años. Se ha convertido en un análisis rutinario en muchas industrias de producción de pan y laboratorios de control de calidad de cereales tras demostrarse el efecto inevitable del daño del almidón en el producto final. Para obtener una masa de consistencia adecuada, es necesario reducir la absorción de las harinas que contienen almidón excesivamente dañado. El daño excesivo del almidón reduce el volumen del pan y afecta a su calidad al deteriorar sus propiedades. Para una buena panificación, la harina que se utilice debe contener un cierto nivel de almidón dañado. Un aumento excesivo de esta proporción reduce la capacidad de retención de gas cuando no hay suficiente gluten para cubrir el exceso de superficie, y afecta muy negativamente al proceso de fermentación. Para la industria de la pasta, la cantidad de almidón dañado ocupa un lugar importante en los parámetros de calidad. Durante la elaboración de la pasta, los almidones dañados constituyen un sustrato para la amilasa. Se descomponen y aumentan la cantidad de sustancia que pasa al agua de cocción y provocan turbidez. En la industria de la pasta, se prefiere la sémola, que es un producto de molienda con poco daño de almidón. Para la industria galletera, la estructura blanda del grano, la menor cantidad de proteínas y la mayor proporción de almidón constituyen la característica de calidad adecuada.  La cantidad de almidón dañado afecta a la tasa de rotura de las galletas.  En la industria galletera, la sémola y la harina se utilizan como productos de molienda con bajo daño del almidón. La cantidad de almidón dañado tiene una relación directa con la actividad enzimática. Las enzimas alfa y beta amilasa del trigo sólo pueden descomponer el almidón dañado. Considerando que se obtienen diferentes productos utilizando diferentes propiedades de las fracciones de trigo de diferentes maneras en el procesado del trigo, es esencial determinar la propiedad óptima del almidón dañado para producir el producto en condiciones óptimas. Teniendo en cuenta que los parámetros de calidad para los molineros que procesan el trigo en primer lugar son el rendimiento de la harina y la alta calidad de la molienda; la cantidad de almidón dañado, que cambiará constantemente debido a factores como los ajustes de distancia de los rodillos utilizados en la producción de harina, las distintas tasas de despulpado en la materia prima durante la producción, la cantidad de recocido, el tiempo de recocido, el envejecimiento de los rodillos, el calentamiento de los rodillos, las revoluciones de los rodillos, la cantidad de flujo de la muestra, debe mantenerse bajo control mediante pruebas continuas durante la producción. En lugar de largos y difíciles análisis para determinar el valor de almidón dañado, Bastak 15000 SDCheq analiza la cantidad de yodo absorbida por los gránulos de almidón con una cantidad muy pequeña (1 g) de muestra mediante el método electroquímico amperométrico. Puede determinar las condiciones de fermentación de la masa, la absorción de agua de la masa, las propiedades reológicas de la masa, el rendimiento de horneado de la masa, la formación de aroma de los productos finales, la producción de harina estándar, la tasa de rotura de galletas y la prevención del envejecimiento de los rodillos. El análisis Bastak 15000 SDCheq se realiza en cinco etapas.  En la primera etapa, la solución de análisis se lleva automáticamente a la temperatura estándar mundial de 35°C. En la segunda etapa, se mide el contenido de yodo de la solución de análisis y el color de la solución cambia de transparente a amarillo. En la tercera etapa, se vierte automáticamente la muestra de análisis.  En la cuarta etapa, se mide la cantidad de yodo absorbida por los gránulos de almidón y la solución se vuelve negra. En la última etapa, la pantalla táctil de alta resolución muestra el valor de almidón dañado en %AI en unidades corrientes y otras unidades especiales (UCD, UCDc y Farrand). SDCheq se autocalibra y autolimpia antes de cada prueba y cumple las normas AACC 76-33, ICC No.172, AFNOR V03-731.